Wenn alle Teile für den 4-Zylindermotor Marc hergestellt sind, kann mit der Montage begonnen werden. Wir haben dazu ein Video erstellt, in dem ich den kompletten Motor montiere.
- Die Kurbelwelle
- Motor Gehäuse
- Montage der Nockenwelle
- Montage Zylinderkopf
- Die Wasserpumpe
- Der Kühler
- Kühlwasserleitung
- Steuerzeit einstellen
- Abdeckungen und Ölwanne
- Zündung
Video Montage 4-Zylindermotor Marc Verbrennungsmotor
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Einige Teile gibt es in diesem Bausatz in größerer Anzahl. Ich empfehle bei den komplexeren Teilen 1,5mm Schlagzahlen einzuschlagen. Es gibt immer leichte Abweichungen bei Bohrbildern oder Abmessungen, sodass die spätere Montage deutlich einfacher ist, wenn man die Teile gekennzeichnet hat. Ich habe folgende Teile mit Schlagzahlen versehen.
- Zylinderkopf
- Zylinderhülse
- Kolben
- Pleuelstange
- Lagerböcke
- Segmente der Kurbelwelle
- Abdeckungen und Ölwanne
Die Kurbelwelle
Am besten beginnt man den Bau mit der Kurbelwelle. Zuerst spannt man eines der beiden Endstücke der Kurbelwelle aufrecht in einen Schraubstock. Als nächstes wird eines der großen Kugellager auf den Lagersitz geschoben. Jetzt kann das erste Segment der Kurbelwelle aufgeschoben werden. Dem Bausatz liegen im 5 × 20mm Innensechskantschrauben bei. Bei der Verschraubung der Endstücke müssen diese Schrauben etwas gekürzt werden. Für die einfachere Montage empfehle ich Ihnen, bei einem alten Innensechskantschlüssel den kurzen Schenkel noch einmal um die Hälfte zu kürzen. Mit diesem Spezialschlüssel lassen sich die Innensechskantschrauben einfacher fest ziehen. Bei dem zweiten Segment müssen Sie beachten, dass die Kurbelwelle um 180° verschoben wird. Das dritte Segment wird genauso montiert, wie das zweite Segment. Das vierte Segment wird wieder um 180° verschoben. Als letztes wird das zweite Endstück aufgesetzt. Ziehen Sie alle Schrauben fest an.
Testen Sie jetzt den Rundlauf der Kurbelwelle. Sollte die Kurbelwelle einen Schlag haben, finden Sie heraus in welchem Segment der Fehler ist. Sie können das Segment wieder demontieren und versuchen den Fehler auf der Drehmaschine zu korrigieren. Anschließend wieder montieren und testen. Kleinere Ungenauigkeiten verzeiht diese Konstruktion glücklicherweise.
Motor Gehäuse
Das Motorgehäuse wird um die Kurbelwelle herum gebaut. Das Motorgehäuse zuerst zusammen zubauen und anschließend die Kurbelwelle einzuschieben ist nicht praktikabel.
In die Grundplatte werden von unten 3 × 16 mm Innensechskantschrauben eingeschraubt. Sie dienen später als Stehbolzen zur Befestigung der Zylinder. In die Lagerböcke werden die Buchsen für die Nockenwelle eingepresst. Anschließend werden die nummerierten Lagerböcke auf die Kurbelwelle aufgeschoben (Richtung beachten). Die Grundplatte wird jetzt auf die Lagerböcke aufgelegt. Die acht M8x0,75 Bohrungen in der Grundplatte müssen über den Buchsen für die Nockenwelle liegen. Zum besseren ausrichten können Sie, den 4 mm Silberstahl für die Kurbelwelle bereits jetzt mit einschieben. Dann kann die Grundplatte mit den Lagerböcken verschraubt werden.
Zur Verkleidung des Gerüsts liegen zwei Bleche bei. Jedes der Bleche hat einen anderen Winkel. Legen Sie das passende Blech auf die jeweilige Seite auf, zeichnen Sie die mittlere Bohrung durch und bohren an der Stelle ein M3 Gewinde. Anschließend können Sie das Blech mit einer Schraube fixieren und alle weiteren Bohrungen mit einem 3,2 mm Bohrer anzentrieren, dann mit einem 2,5 mm Bohrer bohren und anschließend Gewinde schneiden. Jetzt können die Verkleidungsbleche mit M3×8 Modellbauschrauben angeschraubt werden. Als nächstes werden die Sockel an die äußeren Lagerböcke angeschraubt.
Zwischen die beiden Standkufen aus Holz wird als erstes das Batteriefach mit Holzschrauben befestigt. Als nächstes wird der Motor auf die Standkufen aufgesetzt, ausgerichtet und die Bohrlöcher angezeichnet. Die Bohrungen werden zuerst gebohrt, anschließend wird die Bohrungen noch einmal 11 mm tief aufgebohrt, sodass der Kopf der Innensechskantschraube die von unten eingeschoben wird komplett verschwindet. Von oben wird dann das jeweilige Bauteil mit einer Hutmutter befestigt. Die Führungen für die Stößel werden in die Grundplatte eingeschraubt.
Der Motor hat jetzt einen guten Stand und wir können mit der Montage fortfahren. Als nächstes werden die Zylinderhülsen in die Ausfräsungen der Grundplatte eingeschoben. Um die Zylinderhülse abzudichten wird noch ein roter Silikon O-Ring aufgeschoben. Dann wird die Zylinderhülse aufgeschoben, dabei unbedingt die Nummerierung und Richtung beachten. Anschließend die Zylinder mit M3 Modellbaumuttern anschrauben.
Wenn man jetzt die Schrauben zwischen dem Ständer und den äußeren Lagerböcken wieder löst, hat man einen guten Motorhalter für die Montage der Kolben. Zur Montage der Kolben den Motor auf die Seite legen. Die Kolben werden von oben in die Zylinder eingeschoben. Da die Kolbenringe größer sind, erfordert es etwas Fingerspitzengefühl den O-Ring zerstörungsfrei in die Hülse zu bekommen. Man kann sich auch eine kleine Vorrichtung bauen.
Dafür verwendet man ein 30 mm Rundmaterial, das auf der Eingangsseite einen Durchmesser von ca. 24,5 mm auf der Außenseite 23 mm hat. Wenn man dieser Vorrichtung auf den Zylinder setzt, lässt sich der Kolben mit Kolbenring und etwas Öl sehr einfach montieren. Anschließend werden die Deckel auf die Pleuelstange geschraubt.
Montage der Nockenwelle
Die Nockenwelle besteht aus einer 4 mm Silberstahlwelle. Sie wird von der Zahnradseite eingeschoben. Bei jedem Segment wird eine Nocken mit langem Bunt und einen Nocke mit kurzem Bunt aufgeschoben. Die Nocken werden noch nicht mit der Madenschraube fixiert. Am Ende hat die Nockenwelle eine Fläche, hier wird das große Zahnrad aufgeschoben und mit der Madenschraube, die die Fläche treffen sollte fixiert. Auf der gegenüberliegenden Seite wird der Fliehkraftregler montiert. Die Silberstahlwelle darf nicht zu tief in den Fliehkraftregler eingeschoben werden, da dieser sonst nicht mehr den vollen Ausschlag hat.
Montage Zylinderkopf
Bei den Zylinderköpfen werden zuerst die Ventile eingesetzt. Das Ventil wird in die dafür vorgesehene Bohrung eingeschoben. Von der Rückseite wird dann eine M4 Messing Unterlegscheiben aufgeschoben. Anschließend eine Feder. Dann das Drehteil Federsicherung. Jetzt kann mit der Federsicherung die Feder so weit gespannt werden, dass der Einstich im Ventil freiliegt. Auf den Einstich wird ein Sicherungsring aufgeschoben. Wenn alle acht Ventile eingebaut sind, kann mit der Montage der Zylinderköpfe begonnen werden. Zuerst wird zwischen Zylinderhülse und Zylinder ein Silikon Dichtungs O-Ring eingelegt. Dann kann der Zylinderkopf aufgesetzt und zuerst mit zwei Schrauben (rechtes und linkes Loch) fixiert werden. Als Schrauben werden hier Gewindebolzen und M3 Hutmuttern verwendet. Jetzt wird der Halter für die Kipphebel aufgesetzt und mit zwei Schrauben verschraubt. Die Kipphebel dürfen erst später montiert werden, da man sonst die Schrauben nicht durch die Befestigungslöcher bekommt. Anschließend alle restlichen Schrauben des Zylinderkopf einschieben und verschrauben.
Die Kipphebel werden auf die Wellen aufgeschoben danach eine Unterlegscheibe M2 und zum Schluss mit einer M2 Modellbaumutter verschraubt.
Die Wasserpumpe
Bei der Montage der Wasserpumpe wird zuerst ein O-Ring in den Hauptkörper der Pumpe eingelegt. Dann wird der Pumpenläufer in den Halter eingeschoben und der Hauptkörper mit dem Halter verschraubt. Beim Anziehen der Schrauben sollte man prüfen ob sich die Welle der Pumpe noch leicht drehen lässt. Als nächstes wird die Spannfeder aufgesetzt anschließend der Spannhebel. Zum Schluss wird die Riemenscheibe aufgeschoben und mit einer Madenschraube fixiert. Die Riemenscheibe hält die Feder und den Hebel auf der Welle. Die fertig montierte Pumpe wird am Motor angeschraubt.
Nachdem die Pumpe montiert ist, kann zuerst der Zahnradschutz an dem Kurbelwellendeckel angeschraubt werden. Anschließend wird das Bauteil mit der Riemenscheibe für die Pumpe und dem Zahnrad für die Nockenwelle auf die Kurbelwelle aufgeschoben und mit einer Madenschraube fixiert. Das 80mm Schwungrad wird auf den 8 mm Stummel der Welle aufgeschoben und mit zwei M4 Madenschrauben verschraubt. Es empfiehlt sich die Kurbelwelle anzubohren, um einen besseren Halt der Madenschraube zu gewährleisten. Als letztes wird auf den Wellenstummel die Riemenscheibe für den Lüfter aufgeschoben und ebenfalls mit einer Madenschraube fixiert.
Der Kühler
Die Kühlertraverse bekommt zuerst die Welle für den Lüfter eingeschoben. Auf der einen Seite wird der Lüfter befestigt, auf der anderen die Riemenscheibe. Nach der Montage sollte sich der Lüfter noch leicht drehen lassen. Dann wird die Traverse am Kühler montiert. Zwischen die beiden Giebel werden 3 Abstandshalter geschraubt. Diese Teile dienen nur der Optik und haben keine technische Funktion.
Als nächstes wird der Kühler auf die Holzkufen gestellt, ausgerichtet und die Befestigungslöcher durchgezeichnet. Der Kühler wird mit M3 Innensechskantschrauben befestigt, die von unten eingeschoben werden und von oben mit einer Hutmutter befestigt werden.
Kühlwasserleitung
Die fertig gelötete und geputzte Kühlwasserleitung wird mit den Hohlschrauben befestigt. Auf der Stoßstangen Seite werden auf die Hohlschrauben noch zusätzlich Abstandsbuchsen geschoben. Jede Dichtfläche wird mit einen Vulkan Dichtring versehen. Auf der Stoßstangen Seite 3 Stück pro Verschraubung, auf der Auspuffseite 2 Stück pro Verschraubung.
Die Befestigung am Kühler geschieht mit einer Überwurfmutter und einem Einlötnippel. Auf den Einlötnippel wird ein O-Ring 5×1 geschoben, der sorgt für die nötige Dichtigkeit.
Steuerzeit einstellen
Zum einstellen der Steuerzeit, müssen die Nocken auf der Nockenwelle in die richtige Position gebracht werden. Dafür empfiehlt es sich, zuerst die Zylinder zu nummerieren und die Einlass- und Auslassseite mit einem Filzstift zu markieren. Dem Bauplan liegt eine Steuerscheibe zum einstellen der Ventile bei. Diese wird zuerst ausgeschnitten, dann wird die Kurbelwelle in die richtige Position gedreht und die Scheibe wird auf das Schwungrad aufgeklebt. Nun kann man auf der Steuerscheibe ablesen, welche der Nocken mit der Madenschraube fixiert werden muss. Die Nocken werden so gedreht, dass der höchste Punkt im 90° Winkel aus dem Kurbelgehäuse heraus zeigt. In der Position erreicht man am besten die Madenschraube. Das Schwungrad wird dann 3x um 180° weiter gedreht und die jeweiligen Nocken fixiert.
Abdeckungen und Ölwanne
Zum Schluss werden in die seitlichen Abdeckungen aller restlichen Schrauben eingeschraubt. Auch die Deckel, die, die Nockenwelle verdecken können jetzt montiert werden. Von unten wird die Ölwanne befestigt. Die Ölwanne dient bei diesem Modell nur als Spritzschutz. Der Motor wird mit 2-Tackt Biokettensägenbenzin betrieben. Der Schmiermittelanteil reicht für die Schmierung der Kolben aus. Vor dem Betrieb sollten Sie, auf die Kurbelzapfen einen Tropfen Motoröl geben.
Zündung
Alle Kabel werden wie im Schaltplan der Bauanleitung zu sehen, angeschlossen. 4 Baby Batterien Akku 3500ma werden in den Batteriekasten eingelegt. Der Betrieb ist nur mit Akkus möglich, da diese mehr Leistung haben, als normale Batterien. Der Kasten wird mit einem Alublechdeckel verschlossen.
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